Distinta Base

Definizione distinta base a illimitati livelli.
Gestione delle versioni e revisioni distinta (sull’intera distinta monolivello e non sui singoli componenti) con possibilità di definire le illimitate versioni storiche, la versione attuale e le illimitate versioni future.
Gestione distinta base per quantità di riferimento (diversa dall’unità, vedi ricette alimentari, chimiche etc.).
Definizione del componente impiegato in una delle illimitate unita di misura definite sul componente stesso.
Possibilità di utilizzare i componenti inseriti ai fini:
Della produzione
Della valorizzazione distinta
Della stampa valorizzata
Possibilità di definire la provenienza del componente (se fornito dal magazzino, dal terzista o calcolato da formula).
Possibilità di definire la posizione in distinta, la posizione di montaggio, le note di montaggio, le informazioni dimensionali, il codice del ricambio e le possibili alternative.
Possibilità di definire componenti parametrici, ovvero definire attraverso l’uso di formule il codice del componente, la quantità di impiego, la validazione del componente, il deposito di prelievo, il costo.
Possibilità di valorizzazione componenti secondo impostazioni configurate.
Possibilità di gestire gruppi fantasma (semilavorati virtuali o premontaggi).
Gestione della distinta cicli di lavorazione con possibilità di inserimento di illimitati cicli di lavoro.
Per ogni ciclo di lavorazione possibilità di definire se ad esecuzione interna o esterna.
Per i cicli interni possibilità di attribuire i tempi di esecuzione in unita di misura variabile (ore, minuti, secondi, centesimi di secondo), suddivisi tra tempi fissi e tempi variabili, tempi macchina e tempi operatore.
Possibilità di descrivere in modo capillare ciascuna operazione compiuta sul ciclo di lavoro con attribuzione del centro di lavoro, eventuale macchina e classi di personale coinvolto.
Per le fasi ad esecuzione esterna, possibilità di specificare il fornitore standard, il prezzo della lavorazione.
Possibilità di descrivere in modo esteso la lavorazione.
Possibilità di collegare a ciascun ciclo di lavoro i componenti necessari all’esecuzione del ciclo.
Utilizzo dei semilavorati virtuali per il passaggio tra fasi interne ed esterne (necessari per eventuale bollettazione al terzista).
Possibilità di definire attraverso formule, il ciclo di lavoro, il tempo fisso e variabile macchina, il tempo fisso e variabile operatore, il centro di lavoro e la macchina.
Possibilità di implosione e esplosione scalare sia in consultazione che in stampa.
Interfaccia di navigazione sui rami di distinta, a qualsiasi livello.
Stampe valorizzate e non valorizzate sia della distinta monolivello che scalare, sia con cicli di lavoro che senza.
Interfaccia di sostituzione automatica di componenti.
Possibilità di definire distinte base a ricette: definizione della quantità di impiego dei componenti in percentuale con controllo della chiusura a 100 dei componenti in ricetta

Configuratore di prodotto a varianti

Non rilasciato

Ordini di produzione e C/L esterno

Incapsulamento nell’ordine della distinta base e della distinta cicli in validità in quel momento (quindi non vincolati alla distinta base). Possibilità di personalizzare per il singolo ordine, componenti e cicli di lavorazione. All’atto dell’emissione, se tra i componenti sono presenti gruppi fantasma, questi vengono esplosi fino ad ottenere componenti elementari o semilavorati effettivi.
Gestione delle date di inizio e fine prevista (attraverso la valutazione dei gg di lead time del prodotto finito) e della data di inizio e fine effettiva.
Possibilità di effettuare prelievi manuali o prelievi automatici ad esecuzione ciclo di lavoro. Gestione impegno e disimpegno componenti automatica.
Gestione dell’avanzamento fasi di lavoro.
Emissione di ordini di conto lavorazione, DDT di invio in conto lavorazione, DDT di reso lavorato e contestuale avanzamento di ciclo esterno.
Possibilità di chiusura anticipata dell’ordine di produzione, con restituzione dei materiali non utilizzati al magazzino.
Possibilità di sopraevasione dell’ordine con prelievo automatico dei componenti necessari.
Consultazione di tutti i movimenti di magazzino dell’ordine di produzione.
Valorizzazione a preventivo e consuntivo dell’ordine di produzione.
Possibilità di esplosione ordini di produzione derivanti da un ordine di produzione padre già emesso, senza valutazione dei fabbisogni (Produzione dedicata).

MPS & MRP

Gestione del piano di produzione (MPS), con la possibilità di :
Definire a priori gli articoli inseribili in MPS
Filtrare il piano di produzione per tipologia di MPS
Assegnare una commessa alle righe di MPS
Definirne la data di inserimento e la data di consegna prevista
Seguire lo stato avanzamento di ciascuna riga di MPS in tempo reale
Il piano di produzione può essere inserito manualmente, oppure generato in automatico dalle seguenti procedure :
Analisi del disponibile scalare
Analisi del sottoscorta
Analisi degli indici di rotazione
Gestione dell’ MRP I ( pianificazione e approvvigionamento materiali ) con le seguenti caratteristiche tecniche:
MRP a illimitati livelli
Memorizzazione di ciascuna sessione di MRP
Gestione del LOW LEVEL CODE
Analisi delle formule impostate sulla distinta base
MRP parametrizzabile secondo le seguenti preimpostazioni :
MRP se lanciato da MPS si limita a valutare i soli prodotti inseriti in MPS
Utilizzo del lotto minimo o economico per le proposte d’ordine a fornitore o alla produzione
Mantiene i legami ordini di produzione padri e figli, senza effettuare accorpamenti di fabbisogno per data ( MRP di commesse)
MRP globale ( tutti gli articoli ) anche se proveniente da MPS
MRP di verifica su singoli articoli o gruppi di articoli
Al momento del lancio è possibile dare le seguenti impostazioni :
Valutazione a giacenza, a scorta minima , a punto di riordino o secondo impostazioni predefinite sul singolo articolo
Monolivello o scalare
Tutti i depositi o solo i depositi inclusi nel calcolo dell’MRP
Possibilità di schiacciare sulla disponibilità iniziale gli impegni clienti, gli impegni di produzione, gli ordini a fornitore, i carichi da produzione.
Dal calcolo dell’MRP, attraverso la valutazione della lista ( a video ) dei fabbisogni, possiamo ;
Consultare tutte le informazioni relative ad ogni singolo articolo ( Giacenze, caratteristiche, disponibilità scalare, informazioni statistiche, etc. )
Generare gli ordini di acquisto, con la possibilità di valutare i fornitori alternativi all’abituale, valutarne condizioni economiche, etc.
Generare gli ordini di produzione suggeriti dalla procedura
Emettere gli ordini di conto lavorazione
Tutte le operazioni effettive eseguite sulla sessione di MRP, aggiornano la lista dell’MRP, in modo da poter garantire da eventuali errori degli operatori.
In corredo all’MRP vengono anche forniti i seguenti tabulati :
Stampa del risultato dell’MRP
Stampa delle proposte d’ordine a fornitore e alla produzione
Analisi criticità articoli

Budget di produzione (non rilasciato)

Gestione delle previsioni di produzione (da ordinato cliente, storico del prodotto) mensile e settimanale
Gestione delle previsioni per articoli generici e controllo delle previsioni sui codici specifici collegati
Analisi dei fabbisogni per le previsioni
Controllo copertura delle consegne sulla base delle previsioni

Costi di produzione analitici

Analisi dei costi analitica, indipendente dalla struttura della distinta base ( dettaglio costo tenendo in considerazione tutti i livelli della distinta base)
Dettaglio articolato in costi materie prime, costi lavorazioni esterne, costi lavorazioni interne
Dettaglio dei costi delle lavorazioni interne articolato per ogni combinazione di Centro e Classe di personale utilizzato
Valorizzazione della distinta base (costi preventivi) e degli ordini di produzione ( costi effettivi – costo ultimo ) con il sudetto livello di analisi
Vengono interessati da questo livello di dettaglio le seguenti forme di costo
Costo Ultimo
Costo Standard
Costo Produzione

Carico macchine a capacità infinita

Visualizzazione del carico per centro di lavoro
Possibilità di spostamento cicli tra centri di lavoro alternativi e aggiornamento dei cicli degli ordini di produzione

Planning di produzione (non rilasciato)

Non rilasciato

Diagramma di Gantt

Visualizzazione su Gantt dell’occupazione dei cicli
Possibilità di spostamento cicli tra centri di lavoro alternativi e aggiornamento dei cicli degli ordini di produzione

Configuratore di prodotto e Distinte Basi

Prerequisito: gestione della produzione
Definizione dei parametri di configurazione legati ad articoli generici
Generazione della distinta base tramite formule da scheda articolo o da ordine cliente
Assegnazioni

Gestione automatizzata delle assegnazioni dei prodotti finiti e dei componenti al documento del cliente
Analisi dei fabbisogni legati al documento del cliente
Gestione documentazione per commessa
Generazione documenti da terminalini portatili

Generazione documenti (Offerte clienti, Ordini clienti, DDT emessi, Fatture emesse, Ordini fornitori) da terminalino portatile
Gestione della login e password dell’operatore che compie l’operazione
Possibilità di inserire, cancellare o modificare manualmente righe acquisite dal terminalino
Prezzo di vendita calcolato con la medesima modalità dei documenti
In generazione DDT emesso, se esistono ordini aperti per quel cliente, viene richiesto di indicare le righe ordini da evadere

Riordino a fornitori

Generazione automatica del riordino fornitori in ottica commerciale
Tipologie di calcolo ABC per il riordino:
Valore vendite (assegnazione della classificazione ABC in funzione del valore di tutte le vendite per articolo nel periodo)
Quantità vendite (assegnazione della classificazione ABC in funzione della quantità di tutte le vendite per articolo nel periodo)
Numero prese (assegnazione della classificazione ABC in funzione del numero di volte in cui l’articolo è stato movimentato in uscita nel periodo)
Giorni di copertura per valore articolo
Classificazione tipologia ABC per deposito
Gestione articoli sostitutivi
Generazione automatica Ordini o richieste d’offerta a fornitore